带有各种颜色的塑料制品，是颜料颗粒在塑料中均匀分散所致（颜料的分散性）。其中的关键是颜料颗粒充分细化并在塑料中均匀地分布(混合)。细化分散是将颜料的凝聚体或团聚体破碎，使其颗粒分解至很小，而关键在于均匀分散，分散的效果对着色塑料的色泽、透明度、光泽、加工性强度,伸长率、耐老化性、电阻率等均有影响。其着色效果取决于它的扩散，同时与颜料的性质、介质、加工温度、粒子细度均有关系。

一般说来，颜料分散的粒径小于1um可用于纤维或超薄薄膜；粒径小于5um满足一般制品要求；粒径为10~30um制品表面无光泽；粒径大于10um制品表面产生斑点、条痕,且随粒径增加冲击力降低；粒径大于2um随粒径增大伸长率下降。粒径越细，着色力越强，仅在某一尺寸着色力有极限值。用浮染法与色母粒法对HDPE渔网着墨绿色，前者颜料量为0.056%，后者仅为0.046%，原因在于后者颜料颗粒细而分散好，着色力高，同时粒径变小使表面积增大，导致遮盖力增加。

商品颜料是不能用于塑料着色的，因为颜料颗粒状态有原生颗粒、凝聚体及团聚体三种，而一般商品颜料颗粒是比团聚体还大的粒子(75~250um),故需要进行分散处理，所谓颜料的分散化就是将团聚体粉碎细化的过程。

颜料的分散，首先是用润湿剂润湿颜料，包覆在颜料表面,使颜料间的凝聚力减小，降低破碎颜料团聚体所需的能量，其次是颜料的粉碎细化、依靠颜料颗粒之间的自由运动(冲击应力)和料团聚体通过周围介质的剪切应力来将团聚体颗粒破碎。颜料经分散细化后，粒径减小,表面积增大，颜料表面自由能增加造成了细化颜料的不稳定性，所以在颜料表面要进一步作包覆处理。目的是降低新形成的界面表面能,防止再凝聚，然后是颜料在熔体中混合分散，即将润湿和粉碎的颜料均匀地分散分布到需要着色的塑料中。

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